回收TPR鞋底边角料是目前鞋材界较为普遍的做法，除此之外，部分鞋材厂家还想方设法研究节约、节能的良策，以图进一步缓解石油和原材料涨价带来的成本压力。
材料变形减损耗用料省下近40％
一般鞋材厂对EVA的工艺裁切，是以长方形的原材料为基础，根据机器模型裁出鞋底状的模型，如此一来，往往造成原材料最高达40％的浪费率。
对此，在节省用料方面，惠安正亿鞋材有限公司在裁切工艺上走出了自己的创新之路。据正亿鞋材的朱厂长称，为减少材料不必要的浪费，正亿在设备及模具方面改进技术。新的原材料不再是原来的长方形，而与鞋底原形和原尺寸相近的鞋形。这样，二次加工所裁剩的边角材料只占总用料的3％。
“若以先前浪费掉40％论，此举让我们节省了近40％的成本。另外，由于技术的创新，我们简化了一些工序，人员动用量跟着降低，几个方面的成本也跟着减少了。”他说。
研制缩短工时配方每双用时可减1分钟
“回收鞋底鞋材已成普遍现象，现在是所有再生资料都可以回收。”泉州市新协志鞋塑有限公司梁先生说。
梁认为，对于新协志而言，当前更重要的是把投资放在节能方面。“比如我们在供电系统节能设备上就做了投入。对于我们来说，回收是被动的，管理才是主动的，因此如何在管理过程中更有效地控制成本，是我们研究的重点。”他说。
为缩短一道工序的用时，新协志研究出一种配方，使原本一双鞋底需用时3分钟的工序，可以缩至2分钟。
这一用时差距虽只是短短的一分钟，实际影响却相当大。可以这样算一笔账：如果以让这个配方仅发挥每双节省30秒用时的功效来计算，一个工人每天以做250双计，那每个工人每天就省时125分钟———在目前用电、用水和工人费用都是鞋材企业重要开支的情况下，这一节约所带来的效益可想而知。
记者了解到，新协志不仅在这方面下工夫，还利用完全报废的鞋底，将其制成洗模具、射枪的材料。“我们开工一天下来，模具、射枪都要洗好几次，原来是用比较贵的材料。现在有了‘变废为用’的替代材料后，我们省下了不少费用。”
研发循环利用技术每年创收数百万元
在如何节能、环保、节约生产方面，福建宏玮鞋塑有限公司先后投入资金研发创新技术，研制出了TPR改良材料———EPR，解决了TPR的耐磨性问题，而且这种改良料材还可回收再利用。今年，该项发明获得了国家发明专利证书，并得到本地多家知名鞋企的认同。
面对每年动辄数千吨的边角料，宏玮鞋塑还研制出了一种添加剂，使得循环再利用材料的物性不会因为二次使用而降低。据宏玮副总经理张文得介绍，单这一项，宏玮每年可以将数千吨的废料完全回收再利用，因此，可创收数百万元。
此外，由于大量的鞋材厂聚集在陈埭，水电资源紧张，而且当地沿海是缺水区，地下水属碱性，不能使用。